Bauteilentwicklung und -fertigung mit branchenspezifischem Know-how
Schnelle, flexible und kostengünstige Entwicklung innovativer Produkte
Ob Prototyp, Einzelanfertigung, Klein- oder Großserie, AM Solutions - Manufacturing service partner beherrscht alle Facetten der additiven Fertigung und kann die Vorteile des geometrieunabhängigen Herstellungsprozesses bauteilspezifisch umsetzen. So entstehen in deutlich verkürzten Entwicklungs- und Time to Market-Zeiten kosteneffizient Bauteile, die höchste Anforderungen unterschiedlicher Branchen erfüllen.
Hightech-Leichtbauteile für die Luftfahrt
In der Luftfahrt sind es vor allem Triebwerks- und Turbinenteile sowie Komponenten für die Kabinenausstattung, die sehr präzise und in konstant hoher Qualität additiv hergestellt werden. Dabei lassen sich durch das hohe Leichtbaupotenzial signifikante Material- und Gewichtseinsparungen realisieren, die den Treibstoffverbrauch verringern und CO2-Emissionen senken. Möglich wird dies unter anderem durch die Konstruktion intelligenter, bionischer Strukturen, die sich bei reduzierter Masse durch optimale Festigkeitswerte und verbesserte Leistungskriterien auszeichnen.
Ein weiterer Vorteil, ist die schnelle, werkzeuglose Fertigung der Komponenten. Dies ermöglicht eine dezentrale „Produktion on Demand“ – auch von Ersatzteilen. Kürzere Revisionszeiten und eine höhere Verfügbarkeit sind die Folge.
3D-Druck in der Medizintechnik
Patientenspezifische Implantate, passgenaue Knochenersatzstrukturen, individuell angepasste Prothesen, maßgeschneiderte Zahnkronen und Brücken, spezielle Instrumente und Geräte – in der Implantologie, Orthopädie, Zahnmedizin und Medizintechnik erobert sich das Additive Manufacturing immer neue Anwendungen. Getrieben vom Bestreben, die Patientenversorgung weiter zu optimieren, Heilungsprozesse wirkungsvoll zu unterstützen und die Lebensqualität zu verbessern. Die hohe Flexibilität und Designfreiheit des werkzeuglosen Fertigungsverfahren ermöglichen die schnelle und kosteneffektive Herstellung von Unikaten und Kleinserien ebenso wie die Serienfertigung von beispielsweise Standardimplantaten. Dabei lassen sich Biokompatibilität, mechanische Belastungsfähigkeit und erforderliche Elastizität der Produkte präzise an die jeweiligen Anforderungen anpassen.
Neue Lösungen für die Automobilindustrie
Die Fahrzeugindustrie steht von großen Herausforderungen: Einerseits geht es darum, Mobilität klimafreundlich und ressourcenschonend zu machen. Andererseits steigt der Individualisierungsbedarf. Durch die designorientierte Konstruktion und werkzeuglose Fertigung eröffnet die additive Fertigung der Automotive-Branche neue Lösungen, um Fahrzeuge leichter, energieeffizienter und individueller herzustellen. Potenziale bieten sich dabei unter anderem durch weniger und gewichtsreduzierte Motoren-, Struktur- und Karosseriebauteile mit erweiterter Funktionalität. Leichtere und individuell hergestellte Komponenten für die Gestaltung des Fahrzeuginnenraums. Im Bereich der Elektromobilität lassen sich additiv beispielswiese auch optimierte Kühlsysteme für die Batterien herstellen.
Kosten im Werkzeug- und Formenbau durch Funktionsintegration senken
Die konventionelle Herstellung von Werkzeugen und Formen für die Spritz- und Aluminiumdruckguss-Produktion ist nicht selten der aufwendigsten, zeitintensivsten und kostspieligsten Schritte in der Fertigungskette. Die additive Fertigung ermöglicht hier nicht nur, die Produktivität, Wirtschaftlichkeit und Lebensdauer der Werkzeuge zu erhöhen, sondern auch die Qualität der damit gefertigten Produkte zu verbessern.
Komplexe Formen sowie integrierte, konturnahe Kühl- und Temperierkanäle lassen sich additiv einfach konstruieren und fertigen. Das macht den Werkzeugbau schneller und kostengünstiger. Profitieren kann aber auch die Produktion. So resultieren aus einer konturnahen Kühlung Vorteile wie Verzugsfreiheit, reduzierte Einfallstellen und ein verringerter Ausschuss. Gleichzeitig verkürzt eine konturnahe Kühlung die Kühlzykluszeiten spürbar, die Produktivität steigt.
