Neue Lösungen, starke Partnerschaften und beeindruckende Praxisergebnisse

Die Formnext 2025 hat eindrucksvoll verdeutlicht, wie dynamisch sich die AM-Branche weiterentwickelt. Rekordbesucherzahlen, neue Anwendungen und die große Vielfalt an Lösungen unterstreichen, dass Additive Fertigung sich mehr und mehr zur industriellen Standardtechnologie entwickelt. Das Thema Post Processing nimmt dabei eine Schlüsselposition ein, um den 3D-Druck wirtschaftlicher und serientauglicher zu machen. „Trotz Konsolidierung des Marktes sehen wir ein starkes Interesse an Lösungen zur wirtschaftlichen und reproduzierbaren Nachbearbeitung, um den 3D-Druck voranzubringen. Automatisierte Prozesse helfen nicht nur, Qualitätsstandards zu sichern, sondern auch dem Fachkräftemangel aktiv entgegenzuwirken“, betont David Soldan, Head of AM Solutions – 3D post processing technology.

Umfassendes Portfolio: Bewährte Systeme und neue Entwicklungen

AM Solutions präsentierte auf der Messe ein klar strukturiertes Portfolio, präzise ausgerichtet auf die Anforderungen der additiven Fertigung. Bewährte Systeme wie die S1, die S2 und die M4 trafen auf die neuen Lösungen M4 Basic und M1.

Während die S1 und die S2 weiterhin den etablierten 2-in-1-Prozess für Reinigung und Oberflächenfinish bieten, zielen die M4 Basic, die M1 und die M4 klar auf maximale Performance in der Oberflächenbearbeitung – abgestuft nach erforderlichem Durchsatz: von der kompakten Einstiegslösung über mittlere bis hin zu hohen Bauteilmengen. Ein Highlight waren die gemeinsam mit EOS entwickelten Automationslösungen D1 und F1, die nach intensiven Betatests ihre Praxistauglichkeit bereits unter Beweis gestellt haben.

F1 und D1: Neue Maßstäbe für automatisierte SLS-Prozesse

Die noch im Jahr 2024 als Konzeptstudien vorgestellten Systeme F1 und D1 haben einen entscheidenden Schritt hin zur industriellen Serienreife gemacht. Beide Lösungen wurden im Rahmen eines umfassenden Betaprogramms bei ausgewählten Industriekunden unter realen Produktionsbedingungen getestet. Beide Beta-Tester waren von den Ergebnissen so überzeugt, dass sie die Anlagen dauerhaft in ihre Produktionsprozesse übernehmen werden.

Die F1 zeigte bei FORMRISE, wie das präzise, automatisierte Sieben und Mischen von Neu- und Altpulver mit einer beeindruckenden Dosiergenauigkeit von ±2 % die Prozessstabilität erhöht und manuelle Schritte reduziert. So lassen sich mit der F1 bis zu 45 kg Pulver pro Stunde automatisiert mischen, was einen Durchsatzanstieg von über 30 % ermöglicht. Durch den einzigartigen Mischprozess lässt sich der erforderliche Neupulveranteil reduzieren und die Ruhezeit des Pulvers signifikant verkürzen, was unmittelbar zu niedrigeren Stückkosten führt.

Die D1 bewährte sich bei einem Schweizer Medizintechnikunternehmen und halbiert dort unter anderem die Auspackzeit eines voll belegten Baujobs mit hoher Bauteildichte. Zudem muss der Bediener das System nur noch be- und entladen, wodurch sich der Personalaufwand um bis zu 80 % reduziert. Darüber hinaus zeigte sich, dass auch nicht vollständig abgekühlte Bauteile ausgepackt werden konnten – eine sonst notwendige Abkühl- und damit Wartezeit von bis zu zehn Stunden entfiel.

Insgesamt zeigt der Praxistest deutlich, dass beide Anlagen zentrale Prozessschritte automatisieren, die Wirtschaftlichkeit sowie die Effizienz und Reproduzierbarkeit entlang der additiven Prozesskette erhöhen und durch ihre Closed-Loop-Architektur zusätzliche Sicherheit schaffen. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag auf dem Weg zu einer durchgängig automatisierten und serienfähigen SLS-Produktion.

Veredelung mit Kunststoffteilen: Strategische Partnerschaft mit LuxYours

Ein weiteres Highlight auf der Formnext war die Bekanntgabe der neuen strategischen Partnerschaft mit LuxYours, einem Experten für die Glättung und Veredelung von 3D-Druckteilen aus Kunststoff. Als Muttergesellschaft von AM Solutions beteiligt sich die Rösler Oberflächentechnik GmbH am Unternehmen und unterstreicht damit den klaren Anspruch auf eine langfristige, technologisch führende Zusammenarbeit.

Auf diese Weise erweitert AM Solutions sein Portfolio um den entscheidenden Baustein des chemischen Glättens. Denn LuxYours bringt mit seinem patentierten Verfahren einen ausgereiften Prozess in die Partnerschaft ein: Multi Purpose Smoothing (MPS) ist ein physikalisch-chemischer Prozess zur Glättung und Veredelung von thermoplastischen Bauteilen aus unterschiedlichen AM-Verfahren wie SLS, MJF, HSS, SAF, AKF und FDM. Der große Vorteil dieses Verfahrens ist, dass es besonders schonend und präzise steuerbar ist. Dadurch bleiben selbst feinste Details erhalten und innenliegende Kanäle lassen sich gezielt glätten.

Fallstudie zur S1: FORMRISE zeigt beeindruckende Einsparpotenziale

Auf der Formnext stellte AM Solutions – 3D post processing technology zudem eine praxisnahe Fallstudie vor, die den großen Einfluss der S1 auf Effizienz und Ressourceneinsatz verdeutlicht. Die Anlage überzeugt vor allem mit ihrem innovativem 2‑in‑1-Prozess, der die Reinigung und das Oberflächenfinish in nur einem Schritt mit nur einem Medium abbildet.

Das Unternehmen FORMRISE setzt seit 2024 insgesamt drei S1-Systeme mit beeindruckenden Ergebnissen ein:

• Polybeads-Verbrauch um 60 % reduziert
• Glasperlen-Einsatz um 87 % reduziert
• 1,6 t Kohlendioxid-Einsparung
• 50 % kürzere Bearbeitungszeit
• Geringerer Strom- & Luftverbrauch
• Deutlich geringere Entsorgungskosten
• Konstant hohe Bearbeitungsqualität

Die Fallstudie zeigt, dass die Kombination aus durchdachter Strahlmittelaufbereitung, hoher Bearbeitungsleistung und praxisgerechtem 2-in-1 Prozess nicht nur Kosten und Ressourcenverbrauch reduziert, sondern auch für konstant hohe Bauteilqualität sorgt. Im Fall von FORMRISE summieren sich die jährlichen Einsparungen auf fast 35.000 Euro, wobei mehr als die Hälfte allein auf den verringerten Luftverbrauch entfällt.

Die ausführliche Fallstudie finden Interessierte hier zum Download

Update aus dem AutoSmooth-Forschungsprojekt: 100 % Feedstock-Recycling als Durchbruch im CMF-Bereich

Im Forschungsprojekt AutoSmooth treiben AM Solutions – 3D post processing technology, Neue Materialien Bayreuth und Headmade Materials die Grundlagenarbeit für ein effizientes, vollständig automatisiertes Nachbearbeitungsverfahren von ColdMetalFusion (CMF) Bauteilen voran. Neue Untersuchungsergebnisse weisen darauf hin, dass der eingesetzte Feedstock zu 100 % recycelbar ist.

Dadurch eröffnet sich ein enormes Einsparpotenzial: Der geschlossene Materialkreislauf senkt die Material- und Entsorgungskosten sowie den CO₂-Fußabdruck der gesamten Prozesskette massiv. Mit dieser doppelten Wirkung aus Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit setzt AutoSmooth neue Maßstäbe im industriellen 3D-Metalldruck. Die Möglichkeit, wertvolle Rohstoffe nahezu verlustfrei im Kreislauf zu führen, könnte sich als einer der größten Durchbrüche für die Wirtschaftlichkeit additiver Metallfertigung erweisen.

Post Processing als Hebel

Die Formnext 2025 hat erneut klar gezeigt: Automatisiertes Post Processing ist einer der stärksten Hebel für Produktivität, Reproduzierbarkeit und Nachhaltigkeit in der additiven Fertigung. Mit neuen Lösungen, strategischen Partnerschaften und praxisnahen Ergebnissen stärkt AM Solutions – 3D post processing technology seine Position als einer der führenden Anbieter für industrielle Post-Processing-Technologien.