FAQ

La fabrication additive (FA) ou l'impression 3D est la fabrication d'un objet en trois dimensions à partir d'un modèle issu d'un logiciel CAO ou d'un modèle numérique en 3D. À son démarrage au début des années 1980, l'impression 3D était exclusivement utilisée pour la création de prototypes. C'est pourquoi elle fût initialement appelée "prototypage rapide".

L'impression 3D s'est rapidement imposée, car elle a permis de réduire le temps de développement du prototype d'un produit de plusieurs semaines à quelques jours, voire quelques heures.

Alors qu'au départ, seul le plastique était utilisé comme matériau de base, vers le milieu des années 1990, la technologie évolue à un tel point qu'elle permet également le frittage ou la fusion de différents types de métaux. À l'époque, les méthodes automatisées qui créaient des pièces en "ajoutant" du métal étaient appelées "fabrication additive". Aujourd'hui, les termes impression 3D et fabrication additive sont totalement interchangeables.

La technologie de l'impression 3D est encore utilisée aujourd'hui pour le prototypage. Mais ces dernières années, elle s'est étendue à la fabrication de pièces en petites séries. Comme l'impression 3D ne nécessite pas de temps de préparation et permet la production rapide de petites quantités de pièces, elle est de plus en plus utilisée comme méthode de fabrication « à la demande ». En d'autres termes, elle permet de produire une pièce au moment précis où elle est nécessaire dans le process de fabrication. On peut s'attendre à ce que, dans un avenir proche, la fabrication additive soit même utilisée pour la production en gros volumes de pièces standardisées.

Outre ses avantages pour le "prototypage rapide" et la "fabrication à la demande", l'impression 3D offre un autre avantage clé : elle permet de créer des formes extrêmement complexes qui ne peuvent être conçues par moulage, forgeage, etc. Cela permet non seulement de réduire le nombre de composants d'une pièce, mais aussi d'en diminuer le poids. Par exemple, l'impression 3D a permis à GE de réduire le nombre de pièces de la tuyère de son moteur aéronautique type LEAP de 20 à 1 seule et ainsi de réduire son poids de 25 %.

La multitude de méthodes d'impression 3D disponibles sur le marché peut être assez déroutante. Cependant, toutes les technologies de fabrication additive ont un point commun : elles créent des pièces/composants en déposant des couches de matériaux les unes sur les autres, une couche à la fois.

Ce qui les différencie, c'est la manière dont ces couches de matériaux sont créées :
 Dans le domaine de l'impression 3D plastique, il existe des systèmes d'impression qui utilisent une résine liquide comme matériau de base ; d'autres utilisent des filaments thermoplastiques extrudés, tandis qu'une autre méthode de système d'impression utilise un lit de poudre. Dans tous les cas, la matière plastique est liquéfiée par la chaleur - au moyen d'un laser par exemple - pour former une couche de matière, puis elle est durcie rapidement. Ce processus est répété, couche par couche, jusqu'à ce que la pièce soit terminée.

L'impression 3D de pièces métalliques utilise principalement un lit de poudre d'un métal spécifique. Mais des filaments métalliques de qualité industrielle, par exemple en acier inoxydable 316L, sont également utilisés. Comme pour le plastique, les couches sont créées les unes après les autres par fusion, frittage ou projection de liant. Une fois qu'une couche de matériau a durci, la couche suivante est créée.

Le tableau suivant donne un aperçu des différents systèmes d'impression 3D actuellement disponibles sur le marché :

Plastique/Résine

• Polyjet – Fonctionne sur le principe d'une imprimante à jet d'encre. Au lieu de projeter de l'encre, les imprimantes Polyjet projettent de minuscules gouttes de plastique liquide pour former une couche à la fois.
• DLP – Digital Light Processing (traitement numérique de la lumière) : Cette technologie d'impression 3D utilise une source de lumière - un écran de projection de lumière numérique - pour polymériser une résine photopolymère liquide.
• SLA ou stéréolithographie : Le prédécesseur de la DLP. Avec la méthode SLA, un laser polymérise la résine selon une technique "point à point". La SLA est beaucoup plus lente que la DLP.
• CLIP – Processus photochimique utilisant la lumière et l'oxygène pour fabriquer une pièce à partir d'un réservoir de résine durcissable aux UV.

Plastique/Filament

• FDM – Fused Deposition Modeling (modélisation par dépôt de matière fondue) : Un filament de plastique, extrudé par une buse, fond en se déposant progressivement sur un socle de construction, une couche à la fois.
• FFF – Il s'agit de la même méthode d'impression que la FDM

Plastique/Poudre

• HP MJF – Multi Jet Fusion: La méthode MJF utilise une matrice à jet d'encre pour appliquer de manière sélective des agents de fusion et de finition sur un lit de poudre de nylon. Une couche de nouveau matériau et d'agents est imprimée sur une couche précédente encore en fusion, de sorte que les deux couches fusionnent complètement.
• SLS – Selective Laser Sintering (frittage sélectif par laser) : Un laser est utilisé pour fritter une couche de matière plastique en poudre en une structure solide.

Plastique/Pellets

• LFAM – Fabrication additive grand format : Comme son nom l'indique, la LFAM est utilisée pour produire des pièces de très grande taille. Le procédé utilise des granulés plastiques alimentés par une extrudeuse, qui peut être montée sur un portique X/Y ou un robot multi-axes.

Métal/Poudre

• SLM – Selective Laser Melting / DMLS - Direct Metal Laser Sintering / DMLM - Direct Metal Laser Melting : Procédé d'impression 3D dans lequel un laser fait fondre de la poudre métallique pour créer une couche de la pièce à la fois.
• EBM – Fusion par faisceau d'électrons : Au lieu d'un laser, l'EBM utilise un faisceau d'électrons à haute puissance comme source de chaleur pour faire fondre des couches de poudre métallique, qui sont ensuite fusionnées.
• Bonder Jetting: Un liant liquide est appliqué de manière sélective pour relier les particules de poudre, couche par couche. Les pièces "brutes" doivent être durcies puis frittées dans un four à haute température.

Métal/Filament

• FDM/FFF - Modélisation par dépôt en fusion : Cette technologie n'est pas seulement utilisée avec le plastique, mais aussi avec des métaux spécifiques, par exemple l'acier inoxydable 316L Ultrafuse. Les pièces sont imprimées à partir de 90 % du métal spécifique et de 10 % de filament polymère. Les pièces imprimées sont à l'état brut et doivent subir un processus de déliantage pour éliminer le liant polymère, suivi d'un processus de frittage.

L'impression 3D n'est pas une technologie destinée à la production industrielle de masse de pièces standard ; pas encore en tout cas ! Cependant, pour le prototypage et la production de petits volumes de pièces, elle offre de nombreux avantages. En voici quelques-uns :

• Rapidité - Cela vaut pour le prototypage comme pour la production en petite série. Il suffit de télécharger un modèle CAO vers l'imprimante pour créer la pièce physique, ce qui ne prend que quelques heures. Les optimisations de la conception peuvent être mises en œuvre et testées en très peu de temps.
• Personnalisation - Les pièces peuvent être facilement personnalisées. Par exemple, dans le domaine médical, les gouttières dentaires peuvent être adaptées spécifiquement à la dentition d'un patient. Ou encore, grâce à la technologie CT scan-to-CAD, les tomographies de plaques crâniennes peuvent être directement transcrites en modèles CAD. Ces modèles sont ensuite téléchargés vers une imprimante 3D pour produire une plaque crânienne artificielle, adaptée au patient.
• Liberté de conception - L'impression 3D permet de créer des pièces extrêmement complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles (structures bioniques, cavités, contre-dépouilles). Cela permet non seulement de réduire le nombre de pièces entrant dans la fabrication d’un ensemble, mais aussi de réduire son poids (optimisation de la topologie, conception légère). Cela a été démontré de manière impressionnante dans le domaine des moteurs aéronautiques.
• Fabrication à la demande - L'impression 3D étant une méthode de fabrication en une seule étape, elle ne nécessite pas de stocks de pièces, mais permet de produire une pièce au moment précis où elle est nécessaire dans le process de fabrication (pièces de rechange à la demande).
• Économies de matériaux / Réduction des déchets - La fabrication en amont (fraisage, perçage, meulage, etc.) produit une quantité importante de déchets. La fabrication additive se contente généralement d'utiliser le matériau nécessaire à la fabrication d'une pièce. Tout matériau excédentaire, comme les supports et la poudre résiduelle, peuvent être facilement recyclés.
• Faibles coûts - Pour le prototypage et la production en petite quantité de pièces personnalisées, l'impression 3D est extrêmement rentable et surpasse de loin les méthodes de prototypage et de fabrication conventionnelles.
• Réduction des risques - L'impression 3D permet de vérifier facilement et rapidement un prototype avant d'avoir à investir dans un outillage coûteux pour la fabrication. Cela réduit le risque de produire un produit défectueux, ce qui peut entraîner des pertes financières importantes.
• Intégration fonctionnelle - L'intégration fonctionnelle intelligente réduit considérablement le nombre de pièces, car de nombreuses fonctions peuvent déjà être intégrées pendant la production. Cela se traduit par une réduction des coûts d'assemblage et de logistique.

Alors qu'au début, l'impression 3D était limitée à toutes sortes de matériaux plastiques, aujourd'hui, presque tous les matériaux peuvent être utilisés.

Il existe un vaste choix de matériaux plastiques disponibles pour l'impression 3D :

• Résines liquides : Par exemple, époxy et acrylate
• Filaments : Généralement des thermoplastiques, par exemple PLA, ABS, PEI, PPSU, PETG et ESD PEKK.
• Poudre : Thermoplastiques en poudre, par exemple, polyamides (nylon), PC et PEI.
• Les granulés : Résines renforcées de fibres de carbone, de verre ou de minéraux comme l'ABS, le PC, le PEI et le PPS.

Le secteur de l'industrie de la fabrication additive qui connaît probablement la croissance la plus rapide est celui des métaux, qui permet l'utilisation de

• Aluminium (par exemple AlSi10Mg, AlF357)
• Alliages de titane (par exemple Ti64ELI)
• Inconel (par exemple IN718, par exemple IN625)
• Cobalt-chrome
• Acier au carbone et acier inoxydable (par exemple 316L, 17-4 PH)
• Acier type Maraging
• Métaux précieux (par exemple, or, argent, platine)

Aujourd'hui, même des produits en céramique, comme les carreaux de salle de bain, peuvent être imprimés en 3D à partir d'une poudre de céramique composée de particules ultrafines d'alumine et de silice. Bien entendu, après l'étape d'impression, les pièces "brutes" doivent être cuites dans un four.

Un autre segment de marché en pleine expansion est la combinaison de différents matériaux. Par exemple, un matériau de base PLA mélangé à du liège et de la poussière de bois donne aux pièces un aspect et une sensation au toucher de bois véritable.

Des matériaux existants modifiés et de nouveaux matériaux arrivent rapidement sur le marché. Par conséquent, la liste des matériaux ci-dessus est non-exhaustive.

Lorsque l'impression 3D a été introduite pour la première fois sur le marché, elle était utilisée pour fabriquer des prototypes dans de nombreuses industries qui développent et produisent des biens de consommation et des biens industriels. Son principal objectif était de réduire les délais et les coûts de développement de nouvelles pièces et de nouveaux dispositifs, ce qui, jusqu'à présent, ne pouvait se faire qu'à l'aide de méthodes de production soustractives telles que le fraisage, le tournage et la rectification à commande numérique. Si le prototypage reste l'application prédominante de l'impression 3D, cette technologie a évolué ces dernières années pour devenir une méthode de fabrication de petites séries de pièces sur mesure.

En raison de ses nombreux avantages (développement plus rapide des produits, plus grande souplesse de conception, personnalisation plus aisée, création de géométries complexes, délais plus courts), la fabrication additive est de plus en plus utilisée dans des secteurs tels que :

• Automobile
  • Pièces personnalisées imprimés en 3D, tels que des éléments de sièges spéciaux
  • Outillage - l'impression 3D permet de créer des outils pour réduire le coût des méthodes de production traditionnelles.
  • Fabrication de pièces détachées à la demande, en particulier pour les voitures anciennes
  • Production en série de pièces standard. Cela s'applique en particulier aux véhicules de luxe, où les quantités de pièces produites en séries sont peu nombreuses.
• Aérospatiale
  • Tuyère du moteur aéronautique GE LEAP. Le nombre de pièces pour cette ensemble a pu être réduit de 20 à 1
  • Intérieur des cabines, par exemple, panneaux muraux, structures en nid d’abeille, panneaux, etc.
  • Antennes imprimées en 3D
  • Outillage
  • Fabrication de pièces de rechange à la demande
• Ingénierie médicale et dentaire
  • Impression 3D de prothèses de jambes, de bras et de mains adaptées aux patients
  • Implants nécessaires à la chirurgie reconstructive, tels que les plaques crâniennes
  • Remplacement d'articulations comme le genou et la hanche
  • Moules pour gouttières dentaires
  • Couronnes et bridges
• Biens industriels
  • Production d'outils à la demande
  • Roulements, échangeurs de chaleur, supports,...
  • Production de pièces détachées à la demande
• Industrie des biens de consommation
  • Montures de lunettes
  • Semelles thermoplastiques pour chaussures de course
  • Poignées de rasoir personnalisées
  • Bijoux sur mesure
• Génie civil
  • Impression de maquettes de bâtiments individuels ou même de quartiers entiers
• Instruments de musique
  • Impression d'instruments comme les saxophones
• Autres secteurs
  • Armes à feu, outillage, robotique, capteurs et actionneurs souples, etc.

L'AM a largement dépassé le stade du simple prototypage. Elle est largement utilisée pour la création de pièces personnalisées telles que des gouttières dentaires, des implants pour la chirurgie reconstructive, etc., mais aussi pour la production de petits volumes de pièces standard, par exemple dans les moteurs aéronautiques et les fuselages d'avions.

Grâce à l'amélioration de la vitesse des imprimantes 3D industrielles et à la disponibilité d'un plus grand nombre de matériaux, l'impression 3D est sur le point de devenir une technologie viable pour la production en série de pièces standard, avec des volumes de production allant jusqu'à 100 000 pièces par an.

La plupart du temps, les pièces imprimées en 3D présentent certaines imperfections et doivent être reprises après avoir été fabriquées. En ce qui concerne les pièces imprimées en 3D, les imperfections suivantes doivent être traitées :

• Les pièces imprimées en 3D sont construites sur une plaque de construction, couche par couche. La première couche adhère à cette plaque et, une fois la pièce terminée, elle doit être séparée de la plaque. Cela peut parfois s'avérer problématique, car, en particulier dans le cas de l'impression de métal, les pièces sont soudées à la plaque de construction.
• L'impression de pièces complexes avec des "surplombs" prononcés nécessite l'intégration de structures de soutien, qui empêchent la pièce de s'affaisser ou de s'effondrer pendant le processus d'impression. Une fois l'impression terminée, ces structures de soutien doivent être retirées.
• La surface des pièces fabriquées à partir de poudre de plastique ou de métal par la méthode MJF, SLS, SLM, DMLS ou EBM est généralement recouverte d'une poudre résiduelle. Souvent, la poudre peut même être frittée sur la surface de la pièce. Les poudres libres et frittées doivent être complètement éliminées.
• En fonction de la méthode d'impression et du matériau, les pièces peuvent présenter une rugosité de surface initiale très élevée (Ra = jusqu'à 25 µm) par rapport aux pièces moulées et forgées dont la rugosité est comprise entre 3 et 8 µm. Souvent, le processus de fabrication couche par couche crée un effet dit de "marche d'escalier" qui accentue encore plus la rugosité élevée de la surface. La plupart du temps, cet effet n'est pas acceptable et doit être corrigé pour la fabrication en aval ou l'utilisation finale d'une pièce.
• Parfois, notamment dans le cas de biens de consommation, les pièces imprimées en 3D doivent être teintées avec une couleur spécifique.

Les différentes étapes nécessaires pour traiter la surface d'une pièce imprimée en 3D sont définies sous le terme de "post-traitement".

En général, le post-traitement comprend les tâches suivantes :

• Déballage
  Retrait du composant imprimé en 3D de la plaque de construction. Pour les pièces métalliques, il peut être nécessaire d'utiliser une scie à ruban ou une machine à électroérosion à fil. Pour les pièces en plastique, une spatule peut souvent suffire.
  Après le déballage, l'excédent de matériau doit être retiré de la plaque de construction afin que celle-ci puisse être réutilisée pour l'impression suivante.
• Retrait des structures de soutien
  Une fois l'impression terminée, toutes les structures de soutien nécessaires doivent être retirées sans endommager la pièce elle-même. Pour les pièces en plastique, elles peuvent être séparées chimiquement, mécaniquement ou par une combinaison des deux. Les supports des pièces métalliques imprimées en 3D peuvent être retirés par voie électrochimique, mécanique ou une combinaison des deux.
• Élimination de la poudre (dépoudrage)
  Ceci s'applique uniquement aux technologies d'impression à base de poudre telles que MJF, SLS, SLM, DMLS et EBM. Souvent, la poudre résiduelle peut être simplement soufflée de la surface de la pièce par de l'air. Toutefois, si la poudre est frittée sur la surface, des méthodes de nettoyage un peu plus agressives doivent être appliquées, par exemple le sablage sec ou humide, mais aussi la Tribofinition.
• Lissage de surface
  Le lissage de surface peut être l'une des tâches de post-traitement les plus difficiles. En particulier, si une pièce dont la rugosité de surface initiale est par exemple d'un Ra = 40 µm et doit atteindre un Ra de 0,1 µm ou moins. Le lissage de la surface peut nécessiter plusieurs étapes. Par exemple, une préparation peut avoir lieu dans une sableuse (en voie sèche ou humide), suivie d'une étape de lissage et de polissage dans une installation de Tribofinition
• Teinture d'un composant imprimé en 3D avec une couleur spécifique
  L'application d'une couleur sur des pièces imprimées en 3D nécessite un processus de teinture spécial qui offre une grande diversité de couleurs, une grande résistance à l'eau, une bonne résistance à l'abrasion et aux éraflures et, surtout, une absence de décoloration des couleurs appliquées.

La réponse est non ! Les technologies de post-traitement adaptées dépendent de la technologie d'impression utilisée, du matériau d'impression et du type de pièce.

Il existe des technologies de post-traitement multi-tâches. Par exemple, le sablage peut être utilisé pour l'élimination des poudres et le lissage préparatoire de surfaces extrêmement rugueuses. Il peut même être utilisé pour retirer des structures de support légères ou pour le déballage. Mais cela dépend entièrement de l'état de la pièce brute imprimée en 3D, de la technologie d'impression et du matériau d'impression. De même, la Tribofinition peut parfois être utilisée pour le dépoudrage ou l'enlèvement de structures de support légères. Mais ses principaux atouts sont l'ébavurage/ le rayonnage, le lissage de la surface et le polissage.

Le choix de la bonne technologie de post-traitement, ou mieux, de la bonne combinaison de technologies, nécessitera très probablement une série d'essais de traitement. Il faudra peut-être même revoir la conception initiale de la pièce et la méthode d'impression choisie. Par exemple, une modification mineure de la conception pourrait permettre de minimiser les exigences en matière de structure de support. Ou encore, le choix d'une méthode d'impression différente pourrait réduire la rugosité initiale de la surface des pièces.

Par conséquent, la question ci-dessus devrait être reformulée comme suit :
 Quelle est la combinaison la plus efficace et la plus économique de technologies de post-traitement pour une pièce ou une série de pièces imprimées en 3D ?

Le sablage (sec ou humide) et la Tribofinition sont de loin les technologies de traitement et d'amélioration des surfaces les plus polyvalentes disponibles sur le marché. En tant que telles, elles jouent un rôle clé dans de nombreuses tâches de post-traitement des pièces imprimées en 3D. Leurs applications vont du déballage (dépoudrage) au polissage haute brillance.

Le sablage est une technologie de nettoyage, d'homogénéisation et de préparation des surfaces avant revêtement ou peinture. Dans le cas particulier du "grenaillage de précontrainte", cette technique est également utilisée pour améliorer la tenue en fatigue des pièces, en induisant une contrainte de compression dans sa surface.

En liaison avec la fabrication additive, le grenaillage est également utilisé pour réduire la rugosité initiale de la surface d'une pièce tout juste imprimée.

Le sablage et le grenaillage sont principalement utilisés pour les opérations de post-traitement suivantes :

• Dépoudrage/nettoyage :
  Après avoir été séparés du socle de construction, les pièces imprimées en 3D à base de poudre, conçues avec les technologies
  SLS, Multi Jet Fusion, SLM, DMLS ou EBM peuvent être recouvertes de résidus de poudre libres et frittés. Le sablage est une excellente méthode pour nettoyer les pièces et éliminer tous les résidus de poudre.
• Homogénéisation de la surface :
   Le sablage crée un profil de surface très homogène et régulier. Une telle surface peut être requise pour des raisons fonctionnelles, mais aussi pour des raisons esthétiques.
• Lissage initial de la surface : le grenaillage est souvent utilisé pour réduire une rugosité élevée de la surface des pièces imprimées en 3D. Avec des médias de grenaillage adaptés, le grenaillage permet d'obtenir des valeurs de rugosité de surface de Ra 0,5 à 0,8 µm. Pour affiner encore ces valeurs, par exemple pour obtenir une superfinitio, des opérations de Tribofinition seront nécessaires.
• Préparation de la surface pour le revêtement ou la peinture :
   Pour assurer une bonne adhérence entre le substrat et le revêtement ou la peinture, la surface de la pièce doit être préparée. Le sablage est un excellent outil pour créer la rugosité nécessaire sur la surface.

La Tribofinition est une technologie traditionnellement utilisée pour l'ébavurage, le rayonnage, le nettoyage (par exemple, le déshuilage), la finition de surface, le lissage de surface et le polissage haute brillance (superfinition). Elle peut être utilisée pour toutes les pièces, indépendamment de leur forme, de leur taille et du matériau dont elles sont faites.

La Tribofinition permet non seulement de traiter les surfaces externes, mais aussi les passages internes des pièces, les contre-dépouilles, les trous percés, etc.

Les opérations suivantes de post-traitement des pièces imprimées en 3D peuvent être prises en charge par la Tribofinition:

• Nettoyage :
   Après l'impression, les pièces AM peuvent être soumise à une opération de traitement qui laisse du liquide de refroidissement et/ou de l'huile sur la surface de la pièce. La Tribofinition permet d'éliminer complètement ces polluants.
• Ébavurage/rayonnage des arêtes :
  Le processus d'impression ou une étape de traitement aval peut laisser des bavures ou des arêtes vives. La Tribofinition permet non seulement d'éliminer les bavures, mais aussi d'arrondir les arêtes vives.
• Lissage de la surface :
  pour des raisons fonctionnelles et esthétiques, la surface de la pièce doit parfois être extrêmement lisse, certaines pièces nécessitant même une superfinition. La Tribofinition peut réduire la rugosité de la surface d'une pièce imprimée en 3D brute de Ra = 25 µm à moins de 1,0 µm. En fonction de la dureté du matériau - le chrome cobalt ou le titane sont plus difficiles à traiter que l'aluminium - cela peut nécessiter un process en deux, voire trois étapes.
• Polissage haute brillance (superfinition) :
  avec des médias spécifiques, la surface de la pièce peut être améliorée jusqu'à obtenir un polissage haute brillance avec des valeurs de rugosité de surface Ra < 0,1 µm.

Absolument ! La prise en compte de tous les aspects du post-traitement au cours de la phase de conception est essentielle pour la fonctionnalité globale et la rentabilité d'une pièce imprimée en 3D. Cette approche "intégrée" est une condition sine qua non du succès d'un produit.

Par exemple, la conception doit veiller à ce que l'épaisseur et le nombre de structures de soutien soient aussi faibles que possible. De même, le concepteur doit explorer les possibilités de fabriquer les structures de soutien dans un matériau différent, ce qui pourrait faciliter leur retrait. Il pourrait même être possible de choisir une méthode d'impression qui ne nécessite aucune structure de support.

L'état de surface final doit également être pris en compte lors de la phase de conception. Si la pièce 3D en question doit avoir une surface polie et extrêmement lisse, il peut être intéressant de choisir une méthode d'impression qui crée des pièces avec une rugosité de surface initiale beaucoup plus faible que d'autres. Par exemple, le procédé Metal Binder Jetting produit des surfaces initiales beaucoup plus lisses que les méthodes de frittage ou de fusion au laser. Cette méthode présente en outre l'avantage de ne nécessiter aucune structure de support.

Les propriétés mécaniques requises et la précision dimensionnelle d'une pièce doivent également être prises en compte lors de la phase de conception. Par exemple, le Metal Binder Jetting présente l'inconvénient d'offrir une résistance mécanique moindre, de ne pas permettre la création de pièces géométriquement complexes et d'offrir une précision dimensionnelle moindre, ce qui peut poser des problèmes lors du post-traitement. La méthode de fusion au laser (SLM, EBM) produit les pièces les plus denses et donc les plus résistantes. Mais cela peut rendre la finition de la surface des pièces imprimées un peu plus difficile.

Ces quelques exemples montrent à quel point il est important de mettre l'accent sur le post-traitement et la méthode d'impression dès la phase de conception. Se contenter de dessiner une pièce en CAO et de l'envoyer à l'imprimeur n'est pas suffisant et peut conduire à des résultats désastreux.