PREGUNTAS FRECUENTES

La fabricación aditiva, también conocida como AM o impresión 3D, es la producción de un objeto tridimensional a partir de un modelo CAD o un modelo digital 3D. Desde su desarrollo a principios de los años 80, la impresión 3D se utilizaba exclusivamente para la creación de prototipos. Por ello, al principio la impresión 3D también se denominaba "prototipado rápido".

La impresión 3D se impuso rápidamente, ya que redujo el tiempo de desarrollo del prototipo de un producto de varias semanas a sólo unos días o, incluso, horas.

Aunque al principio sólo se utilizaba plástico como material de base, a mediados de 1990 la tecnología había evolucionado hasta un punto en el que también permitía sinterizar o fundir distintos tipos de metales. En aquel momento, los métodos automatizados que creaban productos "añadiendo" metal se denominarían "fabricación aditiva". Hoy en día, los términos impresión 3D y fabricación aditiva son totalmente intercambiables.

La tecnología de impresión 3D se sigue utilizando para la creación de prototipos, pero en los últimos años se ha extendido a la fabricación real de pequeños lotes de piezas de producción. Dado que la impresión 3D no requiere tiempos de preparación y permite la producción rápida de pequeñas cantidades de componentes, se emplea cada vez más como método de "fabricación bajo demanda". En otras palabras, permite producir un componente en el momento exacto en que se necesita en el proceso de fabricación. Cabe esperar que en un futuro próximo la fabricación aditiva se utilice incluso para la producción en serie de componentes estándar.

Además de los beneficios para la "creación rápida de prototipos" y la "fabricación bajo demanda", la impresión 3D ofrece otra ventaja clave: permite crear formas extremadamente complejas que no pueden crearse mediante fundición, forja, etc. Esto ayuda no sólo a reducir el número de componentes de un producto, sino también a reducir su peso. Por ejemplo, la impresión 3D permitió a GE reducir de 20 a 1 el número de piezas de la tobera de combustible de su motor a reacción LEAP y reducir su peso en un 25%.

La multitud de métodos de impresión 3D disponibles en el mercado puede resultar bastante confusa. Sin embargo, todas las tecnologías de fabricación aditiva tienen algo en común: crean piezas/componentes depositando capas de material unas sobre otras, capa a capa.

En lo que difieren es en cómo se crean estas capas materiales:

En el campo de la impresión 3D de plástico hay sistemas de impresión que utilizan una resina líquida como material base; otros utilizan filamentos termoplásticos extruidos, mientras que otro grupo de sistemas de impresión utiliza un lecho de polvo. En cada caso, el material plástico se licua mediante calor -por ejemplo, un láser- para formar una capa de material y luego se endurece rápidamente. Este proceso se repite, capa a capa, hasta completar el producto.

La impresión 3D de piezas metálicas utiliza principalmente un lecho de polvo del metal correspondiente. Pero también se utilizan filamentos metálicos de calidad industrial, por ejemplo, de acero inoxidable 316L. Al igual que con el plástico, se crean capas, una tras otra, mediante fusión, sinterización o inyección de aglutinante, esto último también conocido como binder jetting. Una vez endurecida una capa de material, se crea la siguiente.

La siguiente tabla ofrece una visión general de los distintos sistemas de impresión 3D disponibles actualmente en el mercado:

Plástico/Resina

• Polyjet - Funciona como una impresora de chorro de tinta. Pero en lugar de inyectar tinta, las impresoras Polyjet inyectan pequeñas gotas de plástico líquido para formar una capa cada vez.
• DLP – Digital Light Processing o Procesamiento digital de la luz: Esta tecnología de impresión 3D utiliza una fuente de luz -una pantalla de proyección de luz digital- para curar una resina fotopolímera líquida.
• SLA o estereolitografía: El predecesor de la DLP. Con el método SLA un láser tiene que curar la resina en una técnica "punto a punto". La SLA es mucho más lenta que la DLP.
• CLIP – Continuous Liquid Interface Production o Producción de interfaz líquida continua: Proceso fotoquímico que utiliza luz y oxígeno para construir una pieza a partir de un depósito de resina curable por UV.

Plástico/Filamento

• FDM – Fused Deposition Modeling o Modelado por deposición fundida: Un filamento de plástico, extruido a través de una boquilla, se funde mientras se deposita gradualmente en una plataforma de construcción, una capa cada vez.
• FFF - El mismo método de impresión que FDM

Plástico/Polvo

• HP MJF – Multi Jet Fusion o Fusión por chorro múltiple: MJF utiliza una matriz de inyección para aplicar selectivamente agentes de fusión y detalle a través de un lecho de polvo de nailon. Una capa de nuevo material y agentes se imprime sobre una capa anterior que aún está fundida, de modo que ambas capas se fusionan por completo.
• SLS – Selective Laser Sintering o Sinterización selectiva por láser: Se utiliza un láser para sinterizar una capa de material plástico en polvo en una estructura sólida.

Plástico/Pellets

• LFAM – Large Format Additive Manufacturing o Fabricación aditiva de gran formato: Como su nombre indica, la LFAM se utiliza para producir piezas muy grandes. El proceso utiliza gránulos alimentados desde un extrusor, que puede montarse en un pórtico X/Y o en un robot multieje.

Metal/Polvo

• SLM – Selective Laser Melting o Fusión selectiva por láser / DMLS – Direct Metal Laser Sintering o Sinterización directa de metal por láser / DMLM – Direct Metal Laser Melting o Fusión directa de metal por láser: Un proceso de impresión 3D en el que un láser funde el polvo metálico para crear una capa del componente cada vez.
• EBM – Electron Beam Melting o Fusión por haz de electrones: En lugar de un láser, la EBM utiliza un haz de electrones de alta potencia como fuente de calor para fundir capas de polvo metálico, que luego se fusionan.
• Binder Jetting o Chorro de aglutinante: Se aplica selectivamente un aglutinante líquido para unir las partículas de polvo, capa por capa. Las piezas, denominadas "verdes", deben curarse y luego sinterizarse en un horno de alta temperatura.

Metal/Filamento

• FDM/FFF – Fused Deposition Modeling o Modelado por deposición fundida: Esta tecnología no sólo puede utilizarse con plástico, sino también con metales específicos para esta aplicación, por ejemplo, como el acero inoxidable 316L Ultrafuse. Las piezas se imprimen con un 90% de metal y un 10% de filamento de polímero. Las piezas impresas están en estado “verde” y deben someterse a un proceso de desligado para eliminar el aglutinante polimérico, seguido de un proceso de sinterización.

La impresión 3D no es una tecnología para la producción en serie de componentes estándar; al menos, ¡todavía no! Sin embargo, para la creación de prototipos y la producción de pequeños volúmenes de diseños personalizados ofrece numerosas ventajas. He aquí algunas:

• Rapidez – Esto se aplica tanto a la creación de prototipos como a la producción de pequeños volúmenes. Basta con cargar un modelo CAD en la impresora para crear la pieza física, lo que es cuestión de unas pocas horas. Las optimizaciones de diseño pueden aplicarse y probarse en muy poco tiempo.
• Personalización – Los productos pueden personalizarse fácilmente. Por ejemplo, en el campo de la medicina, los alineadores dentales pueden adaptarse a los dientes de cada paciente. O, con la tecnología CT scan-to-CAD, los escáneres de placas craneales pueden traducirse directamente en modelos CAD, que luego se cargan en una impresora 3D para fabricar una placa craneal artificial que se ajuste a cada paciente.
• Libertad de diseño – La impresión 3D permite crear diseños de piezas extremadamente complejos que no son posibles con los métodos de fabricación tradicionales (estructuras biónicas, cavidades, hendiduras). Esto ayuda no sólo a reducir el número de componentes de un producto, sino también a reducir su peso (optimización de la topología, diseño ligero). Esto se ha demostrado de manera impresionante en el campo de los motores a reacción.
• Fabricación bajo demanda – Dado que la impresión 3D es un método de fabricación de un solo paso, no requiere inventarios de trabajo en curso, sino que permite producir un componente en el momento exacto en que se necesita en el proceso de fabricación (piezas de repuesto bajo demanda).
• Ahorro de material / Reducción de residuos – La fabricación sustractiva, como el fresado, taladrado, rectificado, etc., produce una cantidad significativa de residuos. La fabricación aditiva generalmente sólo utiliza el material necesario para construir un componente. Cualquier material sobrante, como estructuras de soporte y polvo residual, puede reciclarse fácilmente.
• Bajos costes – Para la creación de prototipos y la producción de pequeños volúmenes de diseños personalizados, la impresión 3D es extremadamente rentable y supera con creces a los métodos convencionales de creación de prototipos y fabricación.
• Reducción de riesgos – La impresión en 3D permite verificar fácil y rápidamente un prototipo antes de tener que invertir en costosas herramientas para su fabricación. Así se reduce el riesgo de fabricar un producto defectuoso con, potencialmente, importantes pérdidas económicas.
• Integración funcional – La integración funcional inteligente reduce drásticamente el número de componentes, ya que muchas funciones pueden integrarse durante la producción. Esto se traduce en menores costes de montaje y logística.

Aunque al principio la impresión 3D se limitaba a todo tipo de materiales plásticos, hoy en día se puede utilizar casi cualquier material.

• Hay una enorme selección de materiales plásticos disponibles para la impresión 3D:
• Resinas líquidas: Por ejemplo, epoxi y acrilato
• Filamentos: Generalmente termoplásticos, por ejemplo, PLA, ABS, PEI, PPSU, PETG y ESD PEKK.
• Polvo: Termoplásticos en polvo, por ejemplo, poliamidas (nailon), PC y PEI.
• Pellets: Resinas reforzadas con fibra de carbono, fibra de vidrio o minerales como ABS, PC, PEI y PPS

Probablemente, el segmento de la industria de fabricación aditiva que crece con mayor rapidez es el de los metales, que permite el uso de

• Aluminio (por ejemplo, AlSi10Mg, AlF357)
• Aleaciones de titanio (por ejemplo, Ti64ELI)
• Inconel (p. ej. IN718, p. ej. IN625)
• Cromo-cobalto
• Acero al carbono y acero inoxidable (por ejemplo, 316L, 17-4 PH)
• Acero martensítico envejecido
• Metales preciosos (oro, plata, platino, etc.)

Hoy en día, incluso productos cerámicos como azulejos de baño especialmente diseñados pueden imprimirse en 3D a partir de un polvo cerámico compuesto por partículas ultrafinas de alúmina y sílice. Por supuesto, tras la fase de impresión, los productos "verdes" deben cocerse en un horno.

Otro segmento del mercado en rápido crecimiento es la combinación de distintos materiales. Por ejemplo, un material base de PLA mezclado con corcho y polvo de madera confiere a las piezas un aspecto y tacto de madera real.

Modificaciones de materiales existentes y nuevos materiales van apareciendo rápidamente en el mercado. Por lo tanto, la lista de materiales anterior no pretende ser completa, sino que sólo proporciona una idea de los materiales disponibles en la actualidad.

Cuando la impresión 3D se introdujo por primera vez en el mercado, se utilizó exclusivamente para la creación de prototipos en muchas industrias que desarrollan y fabrican bienes de consumo e industriales. Su principal objetivo era reducir el tiempo y el coste de desarrollo de nuevas piezas y dispositivos, algo que hasta la fecha solo podía hacerse con métodos de producción sustractivos como el fresado CNC, el torneado y el rectificado de precisión. Aunque la creación de prototipos sigue siendo la aplicación predominante de la impresión 3D, en los últimos años esta tecnología ha evolucionado hasta convertirse en un método de fabricación para la producción de pequeños lotes de componentes diseñados a medida.

Debido a sus numerosas ventajas (desarrollo de productos más rápido, mayor flexibilidad de diseño, personalización más sencilla, creación de geometrías complejas, plazos de entrega más cortos), la fabricación aditiva se utiliza cada vez más en industrias como:

Automoción

• Componentes personalizados impresos en 3D, como asientos especiales.
• Herramientas – La impresión en 3D permite crear herramientas por una fracción del coste de los métodos de producción convencionales.
• Fabricación bajo demanda de piezas de recambio, especialmente para coches antiguos.
• Producción en serie de componentes estándar. Esto se aplica especialmente a los vehículos de lujo, cuyas series de producción son relativamente pequeñas.

Aeroespacial

• Tobera de combustible para el motor a reacción LEAP de GE. El número de piezas de este componente pudo reducirse de 20 a 1.
• Interiores de cabina como, por ejemplo, paneles de pared, estructuras de celosía, paneles separadores, etc.
• Antenas impresas en 3D.
• Herramientas.
• Fabricación bajo demanda de piezas de recambio.

Ingeniería médica y dental

• Impresión en 3D de prótesis de piernas, brazos y manos específicas para cada paciente.
• Implantes necesarios para cirugía reconstructiva, como placas craneales.
• Prótesis articulares de rodilla y cadera.
• Moldes para alineadores dentales.
• Coronas y puentes dentales.

Productos industriales

• Producción bajo demanda de utillaje.
• Rodamientos, intercambiadores de calor, soportes, ...
• Producción bajo demanda de piezas de recambio.

Bienes de consumo

• Monturas de gafas.
• Suelas termoplásticas para zapatillas de correr.
• Mangos de maquinillas de afeitar personalizados.
• Joyería personalizada.

Ingeniería civil

• Impresión de maquetas de edificios individuales o, incluso, de barrios completos.

Instrumentos musicales

• Impresión de instrumentos completos, como saxofones.

Otros sectores

• Armas de fuego, herramientas, robótica, sensores y actuadores, etc.

La fabricación aditiva ha ido mucho más allá de la creación de prototipos. Se está utilizando ampliamente para la creación de piezas personalizadas como alineadores dentales, implantes para cirugía reconstructiva, etc., pero también para la producción de pequeños volúmenes de componentes estándar, por ejemplo, en motores a reacción y fuselajes de aviones.

Con las grandes mejoras en la velocidad de las impresoras 3D industriales y la disponibilidad de más materiales, la impresión 3D está a punto de convertirse en una tecnología viable para la producción en serie de piezas estándar con volúmenes de producción de hasta 100.000 piezas anuales.

La mayoría de las veces, los componentes impresos en 3D contienen ciertas imperfecciones cuando salen de la impresora 3D y requieren ser corregidas o eliminadas. En el caso de los componentes impresos en 3D, hay que tener en cuenta las siguientes imperfecciones:

• Las piezas impresas en 3D se construyen sobre una placa de construcción, capa a capa. La primera capa se adhiere a esta placa y, una vez terminada la pieza, debe separarse de la placa. Esto a veces puede ser problemático, porque, especialmente en el caso de la impresión en metal, los componentes están esencialmente soldados a la placa de impresión.
• La impresión de componentes complejos con "voladizos" pronunciados requiere la integración de las denominadas estructuras de soporte, que impiden que el componente se hunda o colapse durante el proceso de impresión. Una vez finalizada la impresión, estas estructuras de soporte deben retirarse.
• La superficie de los componentes fabricados a partir de polvo de plástico o metal con los métodos MJF, SLS, SLM, DMLS o EBM suele estar cubierta de polvo residual. A menudo, el polvo puede incluso sinterizarse sobre la superficie del componente. El polvo suelto y sinterizado debe eliminarse completamente de la superficie del componente.
• Dependiendo del método de impresión y del material, los componentes pueden tener una rugosidad superficial inicial muy elevada, de Ra = hasta 25 µm, en comparación con las piezas de fundición y forja, cuya rugosidad es de Ra = 3 – 8 µm. Con frecuencia, el proceso de construcción capa sobre capa crea un efecto denominado "escalonado" que hace que la elevada rugosidad inicial de la superficie sea aún más pronunciada. La mayoría de las veces esto no es aceptable y debe corregirse para la fabricación posterior o el uso final de un componente.
• A veces, sobre todo en el caso de bienes de consumo, las piezas impresas en 3D deben teñirse con un color especial.

Los distintos pasos necesarios para perfeccionar una pieza impresa en 3D se definen bajo el término "Postprocesado".

En general, el postprocesado implica las siguientes tareas:

• Unpacking o Desempaquetado
  Extracción del componente impreso en 3D de la placa de impresión. En el caso de piezas metálicas, puede ser necesario utilizar una sierra de cinta o un electroerosionador de hilo. Para los componentes de plástico, puede bastar con una espátula. Después del desempaquetado, el exceso de material debe ser eliminado de la placa de impresión para que la placa pueda ser reutilizada para la siguiente impresión.
• Retirada de las estructuras de soporte
  Una vez finalizada la impresión, las estructuras de soporte necesarias deben retirarse sin dañar el componente en sí mismo. Los soportes de los componentes de plástico pueden separarse de forma química, mecánica o una combinación de ambas. Los soportes de las piezas metálicas impresas en 3D pueden retirarse de forma electroquímica, mecánica o una combinación de ambas.
• Eliminación del polvo (desempolvado)
  Esto sólo se aplica a las tecnologías de impresión basadas en polvo como MJF, SLS, SLM, DMLS y EBM. A menudo, el polvo residual puede eliminarse de la superficie del componente simplemente con aire. Sin embargo, si el polvo está sinterizado en la superficie, deben aplicarse métodos de limpieza algo más agresivos, por ejemplo, chorreado, pero también acabado en masa o acabado por vibración.
• Alisado de superficies, pulido
  El refinamiento de superficies puede ser una de las tareas de postprocesado más complicadas. Especialmente, si una pieza con una rugosidad superficial inicial de Ra = 40 µm debe pulirse hasta Ra = 0,1 µm o inferior. El alisado de superficies puede requerir procesos de varias etapas. Por ejemplo, puede realizarse un recorte inicial en una chorreadora, seguido de una etapa de alisado y pulido en un sistema de acabado en masa o vibrador.
• Tintado de componentes impresos en 3D con un color específico
  Dar color en las piezas impresas en 3D requiere un proceso de tintado especial que ofrezca una gran escala de colores, alta resistencia al agua, buena resistencia a la abrasión, resistencia a las rozaduras y, sobre todo, que el color no pierda intensidad.

La respuesta es no. Las tecnologías de tratamiento posterior aplicables dependen de la tecnología de impresión utilizada, del material de impresión y del tipo de componente.

Definitivamente, hay tecnologías de postprocesado que pueden cumplir más de una tarea. Por ejemplo, el chorreado puede utilizarse para la eliminación de polvo y el alisado inicial de superficies extremadamente rugosas. Incluso puede servir para eliminar estructuras de soporte ligeras o para desempaquetar. Pero esto depende totalmente del estado en bruto del componente impreso en 3D, de la tecnología de impresión y del material de impresión. Del mismo modo, el acabado en masa, o acabado por vibración, puede utilizarse a veces para desempolvar o eliminar estructuras de soporte ligeras. Pero sus principales ventajas son el desbarbado/radiado de bordes, el alisado de superficies y el pulido.

Determinar la tecnología de postprocesado adecuada, o una combinación de tecnologías, requerirá probablemente de una serie de pruebas. Incluso podría exigir una revisión del diseño inicial del producto y del método de impresión seleccionado. Por ejemplo, un pequeño cambio en el diseño podría ayudar a minimizar los requisitos de la estructura de soporte. O la elección de un método de impresión diferente podría reducir la rugosidad inicial de la superficie de las piezas.

Por lo tanto, la pregunta anterior debería reformularse de la siguiente manera:
¿Cuál es la combinación más eficaz y económica de tecnologías de postprocesado para un componente o grupo de componentes impresos en 3D determinado?

El chorreado y el acabado en masa son, con diferencia, las tecnologías de refinamiento y mejora de superficies más versátiles disponibles en el mercado. Como tales, desempeñan un papel clave en numerosas tareas de postprocesado de componentes impresos en 3D. Sus aplicaciones van desde el desempaquetado (desempolvado) hasta el pulido de alto brillo.

El chorreado es una tecnología para la limpieza general de superficies, la homogeneización de superficies y la preparación de superficies para el revestimiento o la pintura. En su forma especial, conocida como "shot peening", el chorreado también se utiliza para mejorar la vida a fatiga de los componentes induciendo una tensión de compresión en la superficie del componente.

Junto con la fabricación aditiva, el chorreado también se aplica para reducir la elevada rugosidad superficial inicial de una pieza de trabajo que sale de la impresora.

El chorreado se utiliza principalmente para las siguientes tareas de postprocesado:

• Desempolvado/limpieza:
  Después de haber sido separados de la placa de impresión, los componentes de AM basados en polvo creados con las tecnologías SLS, Multi Jet Fusion, SLM, DMLS o EBM pueden estar cubiertos de residuos de polvo suelto y sinterizado. El chorreado es un método excelente para limpiar los componentes y eliminar todo el polvo residual.
• Homogeneización de la superficie:
  El chorreado crea un perfil de superficie muy homogéneo y uniforme. Este perfil puede ser necesario por motivos funcionales, pero también estéticos.
• Alisado inicial de la superficie:
  El chorreado se utiliza a menudo para una primera reducción de la elevada rugosidad superficial de los componentes impresos en 3D. Con una granalla fina, el chorreado puede alcanzar valores de rugosidad superficial de Ra = 0,5 a 0,8 µm. Para una mayor disminución de estos valores, por ejemplo, un pulido de alto brillo, se requerirán etapas posteriores de acabado en masa, o acabado por vibración.
• Preparación de la superficie para el revestimiento o la pintura:
  Para garantizar una buena adherencia entre el sustrato y el revestimiento o la pintura, es necesario texturizar la superficie de la pieza. El chorreado es una herramienta excelente para texturizar la superficie.

El acabado en masa es una tecnología de aplicación universal para el desbarbado/radiado de bordes, la limpieza (por ejemplo, el desengrasado), el rectificado de superficies, el alisado de superficies y el pulido de alto brillo. Puede utilizarse con cualquier pieza, independientemente de su forma, tamaño y material.

El acabado por vibración permite no sólo el tratamiento de superficies externas, sino también el acabado de pasajes internos de la pieza, hendiduras, orificios taladrados, etc.

Las siguientes tareas de postprocesado de componentes AM pueden realizarse mediante acabado en masa:

• Limpieza:
  Tras la impresión, los componentes AM pueden tener que someterse a una operación de mecanizado, que deja refrigerante y/o aceite en la superficie de la pieza de trabajo. El acabado en masa elimina por completo estos contaminantes.
• Desbarbado/radiado de bordes:
  El proceso de impresión o un paso de mecanizado posterior puede dejar rebabas o bordes afilados. El acabado en masa, también llamado acabado por vibración, no solo elimina las rebabas, sino que también redondea los bordes afilados.
• Alisado de superficies:
  Por razones funcionales y estéticas, la superficie de la pieza de trabajo a veces debe ser extremadamente lisa, algunas piezas de trabajo incluso requieren un pulido de alto brillo. El acabado en masa puede reducir la rugosidad superficial de un componente impreso en 3D en bruto de Ra = 25 µm a menos de 1,0 µm. Dependiendo de la dureza del material (el cromo cobalto o el titanio son más difíciles de tratar que el aluminio), puede ser necesario un proceso de dos o incluso tres fases.
• Pulido espejo:
  Con medios específicos, la superficie de la pieza de trabajo puede mejorarse aún más hasta obtener un pulido espejo con lecturas de rugosidad superficial de Ra < 0,1 µm.

Por supuesto. La consideración de todos los aspectos del postprocesado durante la fase de diseño es esencial para la funcionalidad global y la rentabilidad de un componente impreso en 3D. Este enfoque "integrado" es una condición previa necesaria para el éxito de un producto.

Por ejemplo, el diseño debe garantizar que el grosor y el número de estructuras de soporte sean lo más reducidos posible. Asimismo, el diseñador debe explorar las posibilidades de fabricar las estructuras de soporte con un material diferente, lo que podría facilitar su retirada. Incluso sería posible seleccionar un método de impresión que no requiriera ninguna estructura de soporte.

El acabado final de la superficie también debe tenerse en cuenta durante la fase de diseño. Si el componente 3D en cuestión debe tener una superficie pulida extremadamente lisa, puede merecer la pena elegir un método de impresión que cree piezas con una rugosidad superficial inicial mucho menor que otros. Por ejemplo, Metal Binder Jetting produce superficies iniciales mucho más lisas que los métodos de sinterizado por láser o fusión por láser. Además, tiene la ventaja de no necesitar estructuras de soporte.

Las propiedades mecánicas requeridas y la precisión dimensional de un componente también deben tenerse en cuenta durante la fase de diseño: Por ejemplo, el inconveniente del Metal Binder Jetting es que ofrece una menor resistencia mecánica, no permite la creación de piezas geométricamente intrincadas y proporciona una menor precisión dimensional con posibles problemas para el postprocesado. El método de fusión por láser (SLM, EBM) produce piezas más densas y, por tanto, más resistentes. Pero esto puede hacer que el acabado de la superficie de los componentes impresos sea un poco más difícil.

Estos ejemplos demuestran lo importante que es pensar en el postprocesado y el método de impresión desde la fase de diseño. No basta con preparar un dibujo CAD y enviarlo a la imprenta, en ese caso los resultados pueden ser desastrosos.